Die Ködermacher

Das Wichtigste in Kürze

• Aus einer Angelleidenschaft und dem Anspruch, Köder selbst besser zu machen, entstand die JMC Otto GbR mit der Marke Moby Softbaits.
• Die Brüder Otto setzen bei ihren Angelködern auf TPE statt auf PVC-Plastisol und entwickeln ihre Rezepturen selbst.
• Neben Angelködern fertigt der Familienbetrieb Hundespielzeug und technische Kunststoffteile.

Aus der Garage zum Familienbetrieb

Bad Endbach-Schlierbach. Treffen sich drei Brüder zum Angeln. Einer hält einen Gummiköder in der Hand, grübelt und sagt: „Den können wir doch selbst machen!“ Die anderen: nicken. Was nach Witz oder Schnapsidee klingt, ist tatsächlich eine Gründungsgeschichte. Das Geschwister-Trio gründete daraufhin die JMC Otto GbR und Moby Softbaits wurde der Name ihrer Ködermarke.

Das ist gut zwei Jahrzehnte her. Damals begannen Christoph (47), Michael (43) und Johannes (41) Otto in der väterlichen Garage im hessischen Bad Endbach-Schlierbach mit der Entwicklungsarbeit. Christoph, im Betrieb auch „Mr. Moby“ genannt, brachte sein BWL-Studium und das Gespür fürs Geschäftliche ein. „Art Director“ Michael und Johannes, der „Herr der Fräsmaschinen“, steuerten ihr Handwerk als gelernte Werkzeugmacher bei – Michael zudem sein Talent für Konstruktion und Programmierung. Die ersten Skizzen entstanden. Die Brüder kauften erst eine Fräs-, dann eine Spritzgießmaschine. Bald folgten Köder-Prototypen. Doch so einfach, wie es klingt, war es natürlich nicht.

„Als begeisterte Angler fanden wir die Idee selbstverständlich großartig. Wir fragten bei bekannten Anbietern nach, welches Material sie verwendeten. Entweder sie wollten es uns nicht sagen oder sie wussten es selbst nicht genau“, erinnert sich Christoph. Denn die meisten handelsüblichen Köder, so seine Erklärung, stammten aus Asien. Zusammensetzung: unbekannt.

Von wegen Gummi: Was in den Ködern steckt

Also recherchierten die Ottos weiter und schickten Proben in ein Labor. Der Befund: Was in der Anglerwelt gerne als Gummi oder Silikon bezeichnet wird, bestand in den untersuchten Proben aus PVC-Plastisol. „Bis heute bestehen mehr als 90 Prozent der Gummiköder aus diesem Material, versetzt mit verschiedenen Weichmachern“, sagt Christoph. Die späteren Geschäftsführer erkannten darin ein Problem. Und eine Marktlücke.

Früher sei es vorgekommen, dass die Weichmacher aus solchen Ködern in die Aufbewahrungsboxen wanderten und den Kunststoff regelrecht anlösten, erläutert Johannes Otto. „PVC-Plastisol war damals in Deutschland oder der EU nicht zu beziehen, auch wegen der Toxizität seiner Inhaltsstoffe.“ Außerdem passte das Verfahren nicht zu ihrem Plan: PVC-Plastisol wird im Verguss verarbeitet, die Brüder wollten ihre Köder aber im Spritzguss fertigen.

Gesucht war also ein Material, das weich und elastisch ist, einem Hechtbiss standhalten kann und die Gewässer nicht belastet. Fündig wurden sie bei thermoplastischen Elastomeren, kurz TPE – einem besonders weichen Kunststoff. Doch ihre Versuche verliefen zunächst unerquicklich: Mal war das Material zu hart, mal zu spröde, mal mit Eigenschaften, die am Wasser nichts taugten. Irgendwann aber passte die Rezeptur.

Ganz ohne Weichmacher ging es auch bei TPE nicht. Die Brüder setzen jedoch ausschließlich auf solche, die auch in Medizin und Babypflege verwendet werden: Alle eingesetzten Stoffe sind unbedenklich und umweltverträglich – und das Material hält länger als herkömmliche Köder. Johannes Otto formuliert mit einem Augenzwinkern noch einen weiteren praktischen Vorteil: „Unsere Köder fangen mehr Fisch!“

Butterbrotpapier statt Hochglanz-Verpackung

Im Angelladen sucht man Moby-Köder allerdings vergeblich. Der Handel will auffällige Hochglanzverpackungen. Die Otto-Brüder setzten dagegen auf Pappdisplays und offene Behälter, aus denen Kunden die Köder einzeln entnehmen und in Butterbrotpapier verpacken konnten. Das Konzept scheiterte. 

Also alles in Plastik einschweißen? Hätte nicht zum Nachhaltigkeitsgedanken der Firmengründer gepasst. „Der Köder muss den Kunden fangen“, so Christoph Otto. Deshalb setzt das Unternehmen auf die eigene Website und den Direktvertrieb.

Neue Geschäftsfelder

Was in der Garage begann, braucht heute deutlich mehr Raum: Rund 15 Beschäftigte arbeiten für die JMC Otto GbR, die ursprüngliche Produktionshalle ist mittlerweile auf die doppelte Größe gewachsen. Trotzdem wird es wieder eng. Das liegt nicht allein am Ködergeschäft. Sauberkugeln zum Reinigen von Handtaschen und technische Kunststoffteile – von Clips bis zu Bauteilen für die Glasfasertechnik – werden ebenfalls am Firmensitz in Bad Endbach-Schlierbach gefertigt.

Und dann ist da noch die Deutsche Dogge eines Bruders. Als Welpe war sie verrückt nach den großen Gummifischen. Daraus entstand 2015 die Idee für Hundespielzeug: Moby Dog Toys, „in Zukunft das größte Geschäftsfeld“, so die Prognose von Christoph Otto. Was als Nächstes kommt? Besser kein neues Hobby, sagen die Brüder. Vorerst gilt: Petri Heil – und wuff.

JMC Otto GbR – die Fakten

2010 gründeten Christoph, Michael und Johannes Otto die JMC Otto GbR im hessischen Bad Endbach-Schlierbach. Heute beschäftigt der Familienbetrieb rund 15 Mitarbeitende. Unter den Marken Moby Softbaits und Moby Dog Toys entstehen für den Direktvertrieb Angelköder und Hundespielzeug aus thermoplastischen Elastomeren. Außerdem fertigt die Firma technische Kunststoffteile.