Hightech für Herz und Hirn

Sarstedt. MeKo Manufacturing ist nicht Microsoft und Clemens Meyer-Kobbe ist nicht Bill Gates. Aber es gibt Gemeinsamkeiten zwischen dem niedersächsischen Mittelständler und dem amerikanischen Tech-Giganten: Ihre Erfolgsgeschichte begann in einer Garage. Und natürlich ist MeKo nicht so groß wie Microsoft – doch in seiner Nische ist das Unternehmen ebenfalls weltweit führend!

Der Familienbetrieb fertigt lasergeschnittene Bauteile für verschiedene Branchen, vor allem für die Medizintechnik. Dazu zählen unter anderem Implantate wie Stents und Herzklappenrahmen sowie Hilfsmittel wie Ballonkatheter. MeKo hält über 40 Patente und investiert einen erheblichen Anteil seiner Ressourcen in Forschung und Entwicklung. Das Ziel: innovative und hochwertige Produkte, die sowohl für Patienten als auch für das Gesundheitssystem bezahlbar bleiben.

Als Clemens Meyer-Kobbe 1991 in einer Garage in Sarstedt seine ersten Laser in Betrieb nahm, spielte Medizintechnik noch keine Rolle. „Dieser Fokus kam erst ein paar Jahre später, als bei Herzpatienten immer häufiger Stents eingesetzt wurden“, erzählt Co-Geschäftsführer Jakob Dohse. 

Filigrane Geflechte

Stents – das sind zylindrische Stützstrukturen zur Erweiterung von Blutgefäßen – gibt es erst seit Ende der 1970er Jahre. Als MeKo 1995 mit der Produktion begann, war das Unternehmen eines von nur zwei weltweit, das lasergeschnittene Stents herstellte. Dabei ist das Verfahren ideal für die filigranen Geflechte aus Metall. Die kleinsten Stents sind kaum breiter als drei nebeneinandergelegte Haare, die größten so groß wie ein Kinderfinger. Durch ihre wabenartige Struktur schmiegen sie sich perfekt an die Innenwände der Gefäße an. 

Die Medizintechnikprodukte von MeKo werden vor allem bei Herz-, Gefäß- und Augenerkrankungen sowie in der Neurologie eingesetzt – etwa zur Erweiterung verengter Herzkranzgefäße oder zur Entfernung von Blutgerinnseln aus Hirnarterien, um Schlaganfällen vorzubeugen. Auch in der Urologie, Endoskopie und Orthopädie kommen MeKo-Produkte zum Einsatz. Ein Beispiel hierfür sind Hypotubes: lasergeschlitzte, flexi­ble Rohre, die eine präzise Positionierung von Kathetern und Endoskopen im Körper ermöglichen. So etwas ist weltweit gefragt: Mit 38 Prozent erwirtschaftet MeKo den Großteil seines Umsatzes in den USA. Es folgen Deutschland mit knapp 30 Prozent sowie Frankreich und Singapur mit jeweils rund 10 Prozent, der restliche Umsatz verteilt sich auf weitere Staaten.

„Nur etwa 10 Prozent der Projekte schaffen den Sprung in die Serienproduktion“
Dr. Jakob Dohse, Co-Geschäftsführer

Jeder Stent basiert auf einem Metall- oder Kunststoffrohr. „Der Laser schneidet die gewünschte Struktur hinein“, erklärt Dohse. Diese sorgt für die nötige Flexibilität: „Das Material muss sich im Körper etwa 8 bis 10 Prozent dehnen können.“ Meist kommt hierfür Nitinol zum Einsatz, eine Nickel-Titan-Legierung, die sich im Körper selbstständig entfaltet. Je nach Einsatzzweck gibt es aber auch starre Varianten aus Edelstahl oder Kobalt-Chrom, die mittels Ballonkatheter platziert werden. Nach dem Schneiden werden die Implantate meist weiterbearbeitet, beispielsweise elektropoliert oder wärmebehandelt.

Ein Implantat, das sich selbst entfernt 

Der aktuelle Forschungsschwerpunkt liegt auf Produkten aus bioabbaubaren Materialien, die sich nach einer bestimmten Zeit im Körper vollständig auflösen. Die Idee dahinter: Wenn ein Gefäß durch einen Stent geweitet wird, kann der Körper den Restheilungsprozess selbst übernehmen. Ein dauerhaftes Implantat ist dann nicht mehr nötig. Grundlage für solche temporären Implantate sind resorbierbare Metalle wie Magnesium oder Polylactide (PLA). 

PLA sind Kunststoffe, die aus Milchsäuremolekülen aufgebaut sind und aus nachwachsenden Rohstoffen wie Maisstärke oder Zuckerrohr gewonnen werden. „Ein sich selbst auflösender Stent hat enorme Vorteile für die Therapie“, betont Dohse. So sei bei Patienten mit permanenten Stents oft keine Bypass-Operation mehr möglich, zudem könnten dauerhaft offen gehaltene Arterien erneut verkalken. „Ein resorbierbarer Stent behebt das akute Problem. Und sollte es zu einer neuen Verkalkung kommen, kann einfach ein neuer Stent eingesetzt werden.“ 

MeKo forscht seit 15 Jahren auf diesem Gebiet und hat im August einen wichtigen Meilenstein erreicht: Erstmals wurde ein resorbierbarer Stent beim Menschen implantiert. „In der Medizintechnik dauert es im Durchschnitt acht Jahre, bis aus einer Kundenanfrage ein zugelassenes Produkt wird“, betont Dohse. Und die Ausfallquote ist hoch: Nur etwa 10 Prozent der Projekte schaffen den Sprung in die Serienproduktion. Trotzdem ist Dohse überzeugt, dass die resorbierbaren Stents künftig marktreif werden.

Aus der Garage ist längst eine Firmenzentrale geworden: Am Standort Sarstedt arbeiten rund 400 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. MeKo ist ein echtes Familienunternehmen mit einer starken persönlichen Bindung vieler Beschäftigter. Als Dohse vor bald 20 Jahren einen Schülerjob bei MeKo annahm, waren bereits sein Bruder und ein Nachbar in der Firma beschäftigt – ebenso Meyer-Kobbes älteste Tochter, die als Aushilfe arbeitete. Heute ist sie Ärztin, er ist ihr Ehemann und künftiger Nachfolger in der Geschäftsführung. 

Doch nicht nur deshalb ist seine Arbeit bei MeKo für Dohse viel mehr als nur ein Job. Er sagt es so: „Wenn man weiß, woran man arbeitet, und dass das, was man entwickelt und produziert, Menschen helfen kann – dann ist das eine sehr sinnstiftende Tätigkeit.“

MeKo Manufacturing – die Fakten

Das Familienunternehmen wurde 1991 von Dr. Clemens Meyer-Kobbe in Sarstedt bei Hannover gegründet. MeKo ist auf die hochpräzise Laserbearbeitung spezialisiert – vor allem für medizintechnische Produkte wie Stents, Herzklappenrahmen und Implantate. Zum Einsatz kommen dabei seit Kurzem auch abbaubare Materialien wie Magnesium oder Polymere. Heute beschäftigt der Betrieb rund 400 Mitarbeitende. Die Produktion läuft im Schichtbetrieb rund um die Uhr.